⑴合理的模具設計₪✘。在級進模中✘₪◕··，下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度₪✘。針對衝壓件細小部位的下料✘₪◕··，一般先安排較大面積之衝切下料✘₪◕··，再安排較小面積的衝切下料✘₪◕··，以減輕衝裁力對沖壓件成形的影響₪✘。
　　⑵壓住材料₪✘。克服傳統的模具設計結構✘₪◕··，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時✘₪◕··，卸料板與凹模貼合✘₪◕··，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03~0.05mm)₪✘。如此✘₪◕··，衝壓中卸料板運動平穩✘₪◕··，而材料又可被壓緊₪✘。關鍵成形部位✘₪◕··，卸料板一定做成鑲塊式結構✘₪◕··，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損✘₪◕··，而無法壓緊材料₪✘。
　　⑶增設強壓功能₪✘。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的 卸料鑲塊厚H+0.03mm)✘₪◕··，以增加對凹模側材料的壓力✘₪◕··，從而抑制衝切時衝壓件產生翻料↟·◕◕、扭曲變形₪✘。
　　⑷凸模刃口端部修出斜面或弧形₪✘。這是減緩衝裁力的有效方法₪✘。減緩衝裁力✘₪◕··，即可減輕對凹模側材料的拉伸力✘₪◕··，從而達到抑制衝壓件產生翻料↟·◕◕、扭曲的效果₪✘。
　　⑸日常模具生產中✘₪◕··，應注意維護衝切凸↟·◕◕、凹模刃口的鋒利度₪✘。當衝切刃口磨損時✘₪◕··，材料所受拉應力將增大✘₪◕··，從而衝壓件產生翻料↟·◕◕、扭曲的趨向加大₪✘。
　　⑹衝裁間隙不合理或間隙不均也是產生衝壓件翻料↟·◕◕、扭曲的原因✘₪◕··，需加以克服₪✘。

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