⑴合理的模具設計▩✘。在級進模中✘◕╃✘，下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度▩✘。針對衝壓件細小部位的下料✘◕╃✘，一般先安排較大面積之衝切下料✘◕╃✘，再安排較小面積的衝切下料✘◕╃✘，以減輕衝裁力對沖壓件成形的影響▩✘。
　　⑵壓住材料▩✘。克服傳統的模具設計結構✘◕╃✘，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時✘◕╃✘，卸料板與凹模貼合✘◕╃✘，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03~0.05mm)▩✘。如此✘◕╃✘，衝壓中卸料板運動平穩✘◕╃✘，而材料又可被壓緊▩✘。關鍵成形部位✘◕╃✘，卸料板一定做成鑲塊式結構✘◕╃✘，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損✘◕╃✘，而無法壓緊材料▩✘。
　　⑶增設強壓功能▩✘。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的 卸料鑲塊厚H+0.03mm)✘◕╃✘，以增加對凹模側材料的壓力✘◕╃✘，從而抑制衝切時衝壓件產生翻料₪✘▩、扭曲變形▩✘。
　　⑷凸模刃口端部修出斜面或弧形▩✘。這是減緩衝裁力的有效方法▩✘。減緩衝裁力✘◕╃✘，即可減輕對凹模側材料的拉伸力✘◕╃✘，從而達到抑制衝壓件產生翻料₪✘▩、扭曲的效果▩✘。
　　⑸日常模具生產中✘◕╃✘，應注意維護衝切凸₪✘▩、凹模刃口的鋒利度▩✘。當衝切刃口磨損時✘◕╃✘，材料所受拉應力將增大✘◕╃✘，從而衝壓件產生翻料₪✘▩、扭曲的趨向加大▩✘。
　　⑹衝裁間隙不合理或間隙不均也是產生衝壓件翻料₪✘▩、扭曲的原因✘◕╃✘，需加以克服▩✘。

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